Le carbure est la classe la plus largement utilisée de matériaux d'outils d'usinage à grande vitesse (HSM), qui sont produits par des procédés de métallurgie des poudres et sont constitués de particules de carbure dur (généralement du carbure de tungstène WC) et d'une composition de liant métallique plus douce. À l'heure actuelle, il existe des centaines de carbures cémentés à base de WC avec des compositions différentes, dont la plupart utilisent le cobalt (Co) comme liant, le nickel (Ni) et le chrome (Cr) sont également des éléments liants couramment utilisés, et d'autres peuvent également être ajoutés. . quelques éléments d'alliage. Pourquoi y a-t-il autant de nuances de carbure ? Comment les fabricants d’outils choisissent-ils le matériau d’outil approprié pour une opération de coupe spécifique ? Pour répondre à ces questions, examinons d'abord les différentes propriétés qui font du carbure cémenté un matériau d'outillage idéal.
dureté et ténacité
Le carbure cémenté WC-Co présente des avantages uniques en termes de dureté et de ténacité. Le carbure de tungstène (WC) est intrinsèquement très dur (plus que le corindon ou l'alumine) et sa dureté diminue rarement à mesure que la température de fonctionnement augmente. Il lui manque cependant une ténacité suffisante, propriété essentielle des outils coupants. Afin de profiter de la dureté élevée du carbure de tungstène et d'améliorer sa ténacité, les gens utilisent des liants métalliques pour lier le carbure de tungstène ensemble, de sorte que ce matériau ait une dureté bien supérieure à celle de l'acier rapide, tout en étant capable de résister à la plupart des coupes. opérations. force de coupe. De plus, il peut résister aux températures de coupe élevées provoquées par l’usinage à grande vitesse.
Aujourd'hui, presque tous les couteaux et inserts WC-Co sont revêtus, le rôle du matériau de base semble donc moins important. Mais en fait, c’est le module élastique élevé du matériau WC-Co (une mesure de rigidité, qui est environ trois fois celle de l’acier rapide à température ambiante) qui fournit le substrat indéformable pour le revêtement. La matrice WC-Co offre également la ténacité requise. Ces propriétés constituent les propriétés de base des matériaux WC-Co, mais les propriétés du matériau peuvent également être adaptées en ajustant la composition et la microstructure du matériau lors de la production de poudres de carbure cémenté. Par conséquent, l’adéquation des performances de l’outil à un usinage spécifique dépend dans une large mesure du processus de fraisage initial.
Processus de fraisage
La poudre de carbure de tungstène est obtenue par carburation de poudre de tungstène (W). Les caractéristiques de la poudre de carbure de tungstène (en particulier sa granulométrie) dépendent principalement de la granulométrie de la matière première poudre de tungstène ainsi que de la température et du temps de carburation. La lutte chimique est également cruciale et la teneur en carbone doit être maintenue constante (proche de la valeur stoechiométrique de 6,13 % poids). Une petite quantité de vanadium et/ou de chrome peut être ajoutée avant le traitement de carburation afin de contrôler la taille des particules de poudre lors de processus ultérieurs. Différentes conditions de traitement en aval et différentes utilisations finales du traitement nécessitent une combinaison spécifique de taille de particule de carbure de tungstène, de teneur en carbone, de teneur en vanadium et en chrome, grâce à laquelle une variété de poudres de carbure de tungstène peuvent être produites. Par exemple, ATI Alldyne, un fabricant de poudre de carbure de tungstène, produit 23 qualités standard de poudre de carbure de tungstène, et les variétés de poudre de carbure de tungstène personnalisées en fonction des besoins des utilisateurs peuvent atteindre plus de 5 fois celles des qualités standard de poudre de carbure de tungstène.
Lors du mélange et du broyage de poudre de carbure de tungstène et de liant métallique pour produire une certaine qualité de poudre de carbure cémenté, diverses combinaisons peuvent être utilisées. La teneur en cobalt la plus couramment utilisée est de 3 à 25 % (rapport pondéral), et dans le cas où il est nécessaire d'améliorer la résistance à la corrosion de l'outil, il est nécessaire d'ajouter du nickel et du chrome. De plus, la liaison métallique peut être encore améliorée en ajoutant d’autres composants d’alliage. Par exemple, l’ajout de ruthénium au carbure cémenté WC-Co peut améliorer considérablement sa ténacité sans réduire sa dureté. L'augmentation de la teneur en liant peut également améliorer la ténacité du carbure cémenté, mais cela réduira sa dureté.
La réduction de la taille des particules de carbure de tungstène peut augmenter la dureté du matériau, mais la taille des particules de carbure de tungstène doit rester la même pendant le processus de frittage. Lors du frittage, les particules de carbure de tungstène se combinent et se développent grâce à un processus de dissolution et de reprécipitation. Dans le processus de frittage proprement dit, afin de former un matériau totalement dense, la liaison métallique devient liquide (appelé frittage en phase liquide). Le taux de croissance des particules de carbure de tungstène peut être contrôlé en ajoutant d'autres carbures de métaux de transition, notamment le carbure de vanadium (VC), le carbure de chrome (Cr3C2), le carbure de titane (TiC), le carbure de tantale (TaC) et le carbure de niobium (NbC). Ces carbures métalliques sont généralement ajoutés lorsque la poudre de carbure de tungstène est mélangée et broyée avec un liant métallique, bien que du carbure de vanadium et du carbure de chrome puissent également se former lorsque la poudre de carbure de tungstène est carburée.
La poudre de carbure de tungstène peut également être produite en utilisant des déchets de carbure cémenté recyclés. Le recyclage et la réutilisation des déchets de carbure ont une longue histoire dans l'industrie du carbure cémenté et constituent une partie importante de l'ensemble de la chaîne économique de l'industrie, contribuant à réduire les coûts des matériaux, à économiser les ressources naturelles et à éviter les déchets. Élimination nocive. Les débris de carbure cémenté peuvent généralement être réutilisés par procédé APT (paratungstate d'ammonium), procédé de récupération du zinc ou par concassage. Ces poudres de carbure de tungstène « recyclées » ont généralement une densification meilleure et prévisible car elles ont une surface plus petite que les poudres de carbure de tungstène fabriquées directement par le processus de carburation du tungstène.
Les conditions de traitement du broyage mixte de poudre de carbure de tungstène et de liant métallique sont également des paramètres de processus cruciaux. Les deux techniques de fraisage les plus couramment utilisées sont le fraisage à boulets et le microfraisage. Les deux procédés permettent un mélange uniforme des poudres broyées et une taille de particule réduite. Afin que la pièce pressée ultérieurement ait une résistance suffisante, conserve la forme de la pièce et permette à l'opérateur ou au manipulateur de saisir la pièce pour l'utiliser, il est généralement nécessaire d'ajouter un liant organique pendant le meulage. La composition chimique de cette liaison peut affecter la densité et la résistance de la pièce pressée. Pour faciliter la manipulation, il est conseillé d'ajouter des liants à haute résistance, mais cela entraîne une densité de compactage plus faible et peut produire des grumeaux pouvant provoquer des défauts dans le produit final.
Après broyage, la poudre est généralement séchée par pulvérisation pour produire des agglomérats fluides maintenus ensemble par des liants organiques. En ajustant la composition du liant organique, la fluidité et la densité de charge de ces agglomérats peuvent être adaptées selon vos souhaits. En éliminant les particules plus grossières ou plus fines, la distribution granulométrique de l'agglomérat peut être davantage adaptée pour garantir un bon écoulement lorsqu'il est chargé dans la cavité du moule.
Fabrication de pièces
Les pièces en carbure peuvent être formées par diverses méthodes de traitement. En fonction de la taille de la pièce, du niveau de complexité de la forme et du lot de production, la plupart des plaquettes de coupe sont moulées à l'aide de matrices rigides à pression supérieure et inférieure. Afin de maintenir la cohérence du poids et de la taille de la pièce lors de chaque pressage, il est nécessaire de s'assurer que la quantité de poudre (masse et volume) s'écoulant dans la cavité est exactement la même. La fluidité de la poudre est principalement contrôlée par la répartition granulométrique des agglomérats et les propriétés du liant organique. Les pièces moulées (ou « ébauches ») sont formées en appliquant une pression de moulage de 10 à 80 ksi (kilo livres par pied carré) à la poudre chargée dans la cavité du moule.
Même sous une pression de moulage extrêmement élevée, les particules dures de carbure de tungstène ne se déformeront pas ou ne se briseront pas, mais le liant organique est pressé dans les espaces entre les particules de carbure de tungstène, fixant ainsi la position des particules. Plus la pression est élevée, plus la liaison des particules de carbure de tungstène est étroite et plus la densité de compactage de la pièce est élevée. Les propriétés de moulage des qualités de poudre de carbure cémenté peuvent varier en fonction de la teneur en liant métallique, de la taille et de la forme des particules de carbure de tungstène, du degré d'agglomération, ainsi que de la composition et de l'ajout de liant organique. Afin de fournir des informations quantitatives sur les propriétés de compactage des qualités de poudres de carbure cémenté, la relation entre la densité de moulage et la pression de moulage est généralement conçue et construite par le fabricant de poudre. Ces informations garantissent que la poudre fournie est compatible avec le procédé de moulage du fabricant d'outils.
Les pièces en carbure de grande taille ou les pièces en carbure avec des rapports d'aspect élevés (comme les queues de fraises en bout et de forets) sont généralement fabriquées à partir de qualités de poudre de carbure uniformément pressées dans un sac flexible. Bien que le cycle de production de la méthode de pressage équilibré soit plus long que celui de la méthode de moulage, le coût de fabrication de l'outil est inférieur, cette méthode est donc plus adaptée à la production en petits lots.
Cette méthode de traitement consiste à mettre la poudre dans le sac et à sceller l'embouchure du sac, puis à placer le sac plein de poudre dans une chambre et à appliquer une pression de 30 à 60 ksi à travers un dispositif hydraulique pour presser. Les pièces pressées sont souvent usinées selon des géométries spécifiques avant le frittage. La taille du sac est agrandie pour tenir compte du retrait de la pièce lors du compactage et pour fournir une marge suffisante pour les opérations de meulage. Étant donné que la pièce doit être traitée après le pressage, les exigences relatives à la cohérence du chargement ne sont pas aussi strictes que celles de la méthode de moulage, mais il est toujours souhaitable de s'assurer que la même quantité de poudre est chargée à chaque fois dans le sac. Si la densité de charge de la poudre est trop faible, cela peut entraîner une quantité insuffisante de poudre dans le sac, ce qui rend la pièce trop petite et doit être mise au rebut. Si la densité de chargement de la poudre est trop élevée et que la poudre chargée dans le sac est trop importante, la pièce doit être traitée pour éliminer davantage de poudre après son pressage. Bien que l’excès de poudre retiré et les pièces mises au rebut puissent être recyclés, cela réduit la productivité.
Les pièces en carbure peuvent également être formées à l'aide de filières d'extrusion ou de filières d'injection. Le processus de moulage par extrusion est plus adapté à la production en série de pièces de forme axisymétrique, tandis que le processus de moulage par injection est généralement utilisé pour la production en série de pièces de forme complexe. Dans les deux processus de moulage, des qualités de poudre de carbure cémenté sont en suspension dans un liant organique qui confère au mélange de carbure cémenté une consistance semblable à celle d'un dentifrice. Le composé est ensuite soit extrudé à travers un trou, soit injecté dans une cavité pour se former. Les caractéristiques de la qualité de la poudre de carbure cémenté déterminent le rapport optimal entre la poudre et le liant dans le mélange et ont une influence importante sur la fluidité du mélange à travers le trou d'extrusion ou l'injection dans la cavité.
Une fois la pièce formée par moulage, pressage isostatique, extrusion ou moulage par injection, le liant organique doit être retiré de la pièce avant l'étape finale de frittage. Le frittage élimine la porosité de la pièce, la rendant totalement (ou substantiellement) dense. Pendant le frittage, le liant métallique de la pièce moulée sous pression devient liquide, mais la pièce conserve sa forme sous l'action combinée des forces capillaires et de la liaison des particules.
Après le frittage, la géométrie de la pièce reste la même, mais les dimensions sont réduites. Afin d'obtenir la taille de pièce requise après frittage, le taux de retrait doit être pris en compte lors de la conception de l'outil. La qualité de poudre de carbure utilisée pour fabriquer chaque outil doit être conçue pour avoir le retrait correct une fois compactée sous la pression appropriée.
Dans presque tous les cas, un traitement post-frittage de la pièce frittée est nécessaire. Le traitement le plus élémentaire des outils de coupe consiste à affûter le tranchant. De nombreux outils nécessitent une rectification de leur géométrie et de leurs dimensions après frittage. Certains outils nécessitent un meulage supérieur et inférieur ; d'autres nécessitent un meulage périphérique (avec ou sans affûtage du tranchant). Tous les copeaux de carbure issus du meulage peuvent être recyclés.
Revêtement de la pièce
Dans de nombreux cas, la pièce finie doit être revêtue. Le revêtement offre un pouvoir lubrifiant et une dureté accrue, ainsi qu'une barrière de diffusion au substrat, empêchant l'oxydation lorsqu'il est exposé à des températures élevées. Le substrat en carbure cémenté est essentiel à la performance du revêtement. En plus d'adapter les propriétés principales de la poudre matricielle, les propriétés de surface de la matrice peuvent également être adaptées par sélection chimique et modification de la méthode de frittage. Grâce à la migration du cobalt, davantage de cobalt peut être enrichi dans la couche la plus externe de la surface de la lame dans une épaisseur de 20 à 30 μm par rapport au reste de la pièce, donnant ainsi à la surface du substrat une meilleure résistance et ténacité, la rendant plus résistant à la déformation.
En fonction de son propre processus de fabrication (tel que la méthode de déparaffinage, la vitesse de chauffage, le temps de frittage, la température et la tension de carburation), le fabricant d'outils peut avoir des exigences particulières concernant la qualité de poudre de carbure cémenté utilisée. Certains fabricants d'outils peuvent fritter la pièce dans un four sous vide, tandis que d'autres peuvent utiliser un four de frittage par pressage isostatique à chaud (HIP) (qui met la pièce sous pression vers la fin du cycle de processus pour éliminer les pores des résidus). Les pièces frittées dans un four sous vide peuvent également devoir être pressées à chaud de manière isostatique via un processus supplémentaire pour augmenter la densité de la pièce. Certains fabricants d'outils peuvent utiliser des températures de frittage sous vide plus élevées pour augmenter la densité frittée des mélanges à faible teneur en cobalt, mais cette approche peut rendre leur microstructure plus grossière. Afin de maintenir une granulométrie fine, des poudres contenant des particules de carbure de tungstène plus petites peuvent être sélectionnées. Afin de correspondre à l'équipement de production spécifique, les conditions de déparaffinage et la tension de cémentation ont également des exigences différentes concernant la teneur en carbone dans la poudre de carbure cémenté.
Classement des notes
Les changements combinés de différents types de poudre de carbure de tungstène, de composition du mélange et de teneur en liant métallique, de type et de quantité d'inhibiteur de croissance des grains, etc., constituent une variété de qualités de carbure cémenté. Ces paramètres détermineront la microstructure du carbure cémenté et ses propriétés. Certaines combinaisons spécifiques de propriétés sont devenues la priorité pour certaines applications de traitement spécifiques, ce qui rend significative la classification des différentes qualités de carbure cémenté.
Les deux systèmes de classification des carbures les plus couramment utilisés pour les applications d'usinage sont le système de désignation C et le système de désignation ISO. Bien qu’aucun des deux systèmes ne reflète pleinement les propriétés des matériaux qui influencent le choix des nuances de carbure cémenté, ils constituent un point de départ pour la discussion. Pour chaque classification, de nombreux fabricants ont leurs propres nuances spéciales, ce qui donne lieu à une grande variété de nuances de carbure.
Les nuances de carbure peuvent également être classées par composition. Les nuances de carbure de tungstène (WC) peuvent être divisées en trois types de base : simple, microcristallin et allié. Les qualités Simplex sont principalement constituées de liants au carbure de tungstène et au cobalt, mais peuvent également contenir de petites quantités d'inhibiteurs de croissance des grains. La qualité microcristalline est composée de carbure de tungstène et de liant cobalt additionnés de plusieurs millièmes de carbure de vanadium (VC) et (ou) de carbure de chrome (Cr3C2), et sa granulométrie peut atteindre 1 μm ou moins. Les nuances d'alliage sont composées de liants de carbure de tungstène et de cobalt contenant quelques pour cent de carbure de titane (TiC), de carbure de tantale (TaC) et de carbure de niobium (NbC). Ces ajouts sont également appelés carbures cubiques en raison de leurs propriétés de frittage. La microstructure résultante présente une structure triphasée inhomogène.
1) Nuances de carbure simples
Ces qualités destinées à la coupe des métaux contiennent généralement de 3 à 12 % de cobalt (en poids). La plage de taille des grains de carbure de tungstène est généralement comprise entre 1 et 8 μm. Comme pour les autres nuances, la réduction de la taille des particules de carbure de tungstène augmente sa dureté et sa résistance à la rupture transversale (TRS), mais réduit sa ténacité. La dureté du type pur se situe généralement entre HRA89-93,5 ; la résistance à la rupture transversale se situe généralement entre 175 et 350 ksi. Les poudres de ces qualités peuvent contenir de grandes quantités de matériaux recyclés.
Les qualités de type simple peuvent être divisées en C1-C4 dans le système de qualité C et peuvent être classées selon les séries de qualités K, N, S et H dans le système de qualité ISO. Les nuances Simplex aux propriétés intermédiaires peuvent être classées comme nuances à usage général (telles que C2 ou K20) et peuvent être utilisées pour le tournage, le fraisage, le rabotage et l'alésage ; les qualités avec une granulométrie plus petite ou une teneur en cobalt inférieure et une dureté plus élevée peuvent être classées comme qualités de finition (telles que C4 ou K01) ; les nuances avec une granulométrie plus grande ou une teneur en cobalt plus élevée et une meilleure ténacité peuvent être classées comme nuances d'ébauche (telles que C1 ou K30).
Les outils fabriqués dans les nuances Simplex peuvent être utilisés pour l'usinage de la fonte, de l'acier inoxydable des séries 200 et 300, de l'aluminium et d'autres métaux non ferreux, des superalliages et des aciers trempés. Ces qualités peuvent également être utilisées dans des applications de coupe de non-métaux (par exemple comme outils de forage de roches et géologiques), et ces qualités ont une plage de granulométrie de 1,5 à 10 μm (ou plus) et une teneur en cobalt de 6 % à 16 %. Une autre utilisation non métallique des nuances de carbure simples est la fabrication de matrices et de poinçons. Ces qualités ont généralement une granulométrie moyenne avec une teneur en cobalt de 16 à 30 %.
(2) Nuances de carbure cémenté microcristallin
Ces qualités contiennent généralement 6 à 15 % de cobalt. Lors du frittage en phase liquide, l'ajout de carbure de vanadium et/ou de carbure de chrome peut contrôler la croissance des grains pour obtenir une structure de grains fins avec une taille de particule inférieure à 1 µm. Cette nuance à grains fins présente une dureté très élevée et des résistances à la rupture transversale supérieures à 500 ksi. La combinaison d'une résistance élevée et d'une ténacité suffisante permet à ces nuances d'utiliser un angle de coupe positif plus grand, ce qui réduit les forces de coupe et produit des copeaux plus fins en coupant plutôt qu'en poussant le matériau métallique.
Grâce à une identification stricte de la qualité de diverses matières premières dans la production de qualités de poudre de carbure cémenté et à un contrôle strict des conditions du processus de frittage pour empêcher la formation de grains anormalement gros dans la microstructure du matériau, il est possible d'obtenir des propriétés matérielles appropriées. Afin de conserver une granulométrie petite et uniforme, la poudre recyclée ne doit être utilisée que s'il existe un contrôle total de la matière première et du processus de récupération, ainsi que des tests de qualité approfondis.
Les qualités microcristallines peuvent être classées selon la série de qualités M dans le système de qualité ISO. De plus, les autres méthodes de classification du système de qualité C et du système de qualité ISO sont les mêmes que pour les qualités pures. Les nuances microcristallines peuvent être utilisées pour fabriquer des outils qui coupent des matériaux plus mous, car la surface de l'outil peut être usinée de manière très lisse et peut maintenir un bord de coupe extrêmement tranchant.
Les nuances microcristallines peuvent également être utilisées pour usiner des superalliages à base de nickel, car elles peuvent résister à des températures de coupe allant jusqu'à 1 200°C. Pour le traitement des superalliages et d'autres matériaux spéciaux, l'utilisation d'outils de qualité microcristalline et d'outils de qualité pure contenant du ruthénium peut simultanément améliorer leur résistance à l'usure, leur résistance à la déformation et leur ténacité. Les nuances microcristallines conviennent également à la fabrication d'outils rotatifs tels que des forets générant des contraintes de cisaillement. Il existe un foret composé de qualités composites de carbure cémenté. Dans des parties spécifiques d'un même foret, la teneur en cobalt du matériau varie, de sorte que la dureté et la ténacité du foret sont optimisées en fonction des besoins de traitement.
(3) Nuances de carbure cémenté de type alliage
Ces nuances sont principalement utilisées pour couper des pièces en acier, et leur teneur en cobalt est généralement de 5 % à 10 % et la granulométrie varie de 0,8 à 2 μm. En ajoutant 4 à 25 % de carbure de titane (TiC), la tendance du carbure de tungstène (WC) à diffuser à la surface des copeaux d'acier peut être réduite. La résistance de l'outil, la résistance à l'usure en cratère et la résistance aux chocs thermiques peuvent être améliorées en ajoutant jusqu'à 25 % de carbure de tantale (TaC) et de carbure de niobium (NbC). L'ajout de tels carbures cubiques augmente également la dureté rouge de l'outil, aidant ainsi à éviter la déformation thermique de l'outil lors de coupes lourdes ou d'autres opérations où le tranchant générera des températures élevées. De plus, le carbure de titane peut fournir des sites de nucléation pendant le frittage, améliorant ainsi l'uniformité de la répartition du carbure cubique dans la pièce.
D'une manière générale, la plage de dureté des nuances de carbure cémenté de type alliage est HRA91-94 et la résistance à la rupture transversale est de 150 à 300 ksi. Par rapport aux qualités pures, les qualités d'alliage ont une faible résistance à l'usure et une résistance inférieure, mais ont une meilleure résistance à l'usure des adhésifs. Les nuances d'alliage peuvent être divisées en C5-C8 dans le système de qualité C et peuvent être classées selon les séries de qualités P et M dans le système de qualité ISO. Les nuances d'alliage aux propriétés intermédiaires peuvent être classées comme nuances à usage général (telles que C6 ou P30) et peuvent être utilisées pour le tournage, le taraudage, le rabotage et le fraisage. Les nuances les plus dures peuvent être classées comme nuances de finition (telles que C8 et P01) pour les opérations de finition de tournage et d'alésage. Ces qualités ont généralement des granulométries plus petites et une teneur en cobalt plus faible pour obtenir la dureté et la résistance à l'usure requises. Cependant, des propriétés matérielles similaires peuvent être obtenues en ajoutant davantage de carbures cubiques. Les nuances ayant la ténacité la plus élevée peuvent être classées comme nuances d'ébauche (par exemple C5 ou P50). Ces nuances ont généralement une granulométrie moyenne et une teneur élevée en cobalt, avec de faibles ajouts de carbures cubiques pour obtenir la ténacité souhaitée en inhibant la croissance des fissures. Lors des opérations de tournage interrompues, les performances de coupe peuvent être encore améliorées en utilisant les nuances riches en cobalt mentionnées ci-dessus avec une teneur plus élevée en cobalt sur la surface de l'outil.
Les nuances d'alliage à faible teneur en carbure de titane sont utilisées pour l'usinage de l'acier inoxydable et de la fonte malléable, mais peuvent également être utilisées pour l'usinage de métaux non ferreux tels que les superalliages à base de nickel. La taille des grains de ces qualités est généralement inférieure à 1 μm et la teneur en cobalt est de 8 à 12 %. Des nuances plus dures, telles que M10, peuvent être utilisées pour tourner la fonte malléable ; des nuances plus résistantes, telles que M40, peuvent être utilisées pour le fraisage et le rabotage de l'acier, ou pour le tournage de l'acier inoxydable ou des superalliages.
Les nuances de carbure cémenté de type alliage peuvent également être utilisées à des fins de coupe de non-métaux, principalement pour la fabrication de pièces résistantes à l'usure. La taille des particules de ces qualités est généralement de 1,2 à 2 μm et la teneur en cobalt est de 7 à 10 %. Lors de la production de ces qualités, un pourcentage élevé de matières premières recyclées est généralement ajouté, ce qui se traduit par une rentabilité élevée dans les applications de pièces d'usure. Les pièces d'usure nécessitent une bonne résistance à la corrosion et une dureté élevée, qui peuvent être obtenues en ajoutant du nickel et du carbure de chrome lors de la production de ces nuances.
Afin de répondre aux exigences techniques et économiques des fabricants d’outils, la poudre de carbure est l’élément clé. Les poudres conçues pour les équipements d'usinage et les paramètres de processus des fabricants d'outils garantissent les performances de la pièce finie et ont donné naissance à des centaines de nuances de carbure. La nature recyclable des matériaux en carbure et la possibilité de travailler directement avec les fournisseurs de poudre permettent aux outilleurs de contrôler efficacement la qualité de leurs produits et les coûts des matériaux.
Heure de publication : 18 octobre 2022
