Le carbure est la classe la plus largement utilisée de matériaux d'outils d'usinage à grande vitesse (HSM), qui sont produites par des processus de métallurgie en poudre et se composent de particules de carbure dur (généralement du carbure de tungstène WC) et d'une composition de liaison métallique plus douce. À l'heure actuelle, il existe des centaines de carbures cimentés à base de WC avec différentes compositions, dont la plupart utilisent du cobalt (CO) comme liant, nickel (NI) et chrome (CR) sont également des éléments de liant couramment utilisés, et d'autres peuvent également être ajoutés. Quelques éléments d'alliage. Pourquoi y a-t-il autant de notes en carbure? Comment les fabricants d'outils choisissent-ils le bon matériau à outils pour une opération de coupe spécifique? Pour répondre à ces questions, examinons d'abord les différentes propriétés qui font du carbure cimenté un matériau à outils idéal.
dureté et de la ténacité
Le carbure cimenté WC-Co a des avantages uniques à la fois dans la dureté et la ténacité. Le carbure de tungstène (WC) est intrinsèquement très dur (plus que le corundum ou l'alumine), et sa dureté diminue rarement à mesure que la température de fonctionnement augmente. Cependant, il manque une ténacité suffisante, une propriété essentielle pour la coupe des outils. Afin de profiter de la dureté élevée du carbure de tungstène et d'améliorer sa ténacité, les gens utilisent des liaisons métalliques pour lier le carbure de tungstène ensemble, afin que ce matériau ait une dureté dépassant de loin celui de l'acier à grande vitesse, tout en étant capable de résister aux opérations de coupe la plupart. force de coupe. De plus, il peut résister aux températures de coupe élevées causées par un usinage à grande vitesse.
Aujourd'hui, presque tous les couteaux et inserts WC-Co sont enduits, donc le rôle du matériau de base semble moins important. Mais en fait, c'est le module élastique élevé du matériau WC-CO (une mesure de la rigidité, qui est environ trois fois celle de l'acier à grande vitesse à température ambiante) qui fournit le substrat non déformable pour le revêtement. La matrice WC-CO fournit également la ténacité requise. Ces propriétés sont les propriétés de base des matériaux WC-CO, mais les propriétés des matériaux peuvent également être adaptées en ajustant la composition et la microstructure des matériaux lors de la production de poudres de carbure cimentées. Par conséquent, l'aptitude des performances de l'outil à un usinage spécifique dépend dans une large mesure du processus de fraisage initial.
Processus de broyage
La poudre de carbure de tungstène est obtenue par la poudre de tungstène (W) carburisée. Les caractéristiques de la poudre de carbure de tungstène (en particulier sa taille de particules) dépendent principalement de la taille des particules de la poudre de tungstène de matière première et de la température et du temps de la carburation. Le contrôle chimique est également critique et la teneur en carbone doit être maintenue constante (près de la valeur stoechiométrique de 6,13% en poids). Une petite quantité de vanadium et / ou de chrome peut être ajoutée avant le traitement carburisant afin de contrôler la taille des particules de poudre par des processus ultérieurs. Différentes conditions de processus en aval et différentes utilisations de traitement final nécessitent une combinaison spécifique de taille de particules de carbure de tungstène, de teneur en carbone, de teneur en vanadium et de teneur en chrome, à travers laquelle une variété de poudres de carbure de tungstène différentes peuvent être produites. Par exemple, ATI Alldyne, un fabricant de poudre en carbure de tungstène, produit 23 grades standard de poudre de carbure de tungstène, et les variétés de poudre de carbure de tungstène personnalisées selon les besoins des utilisateurs peuvent atteindre plus de 5 fois celle des grades standard de poudre de carbure de tungstène.
Lors du mélange et du broyage de la poudre de carbure de tungstène et de la liaison métallique pour produire une certaine qualité de poudre de carbure cimentée, diverses combinaisons peuvent être utilisées. La teneur en cobalt la plus couramment utilisée est de 3% à 25% (rapport de poids), et dans le cas d'avoir besoin d'améliorer la résistance à la corrosion de l'outil, il est nécessaire d'ajouter du nickel et du chrome. De plus, la liaison métallique peut être encore améliorée en ajoutant d'autres composants en alliage. Par exemple, l'ajout de ruthénium au carbure cimenté WC-Co peut considérablement améliorer sa ténacité sans réduire sa dureté. L'augmentation du contenu du liant peut également améliorer la ténacité du carbure cimenté, mais elle réduira sa dureté.
La réduction de la taille des particules de carbure de tungstène peut augmenter la dureté du matériau, mais la taille des particules du carbure de tungstène doit rester la même pendant le processus de frittage. Pendant le frittage, les particules de carbure de tungstène se combinent et se développent à travers un processus de dissolution et de repropiciation. Dans le processus de frittage réel, afin de former un matériau entièrement dense, la liaison métallique devient liquide (appelée frittage de phase liquide). Le taux de croissance des particules de carbure de tungstène peut être contrôlé en ajoutant d'autres carbures de métal de transition, notamment le carbure de vanadium (VC), le carbure de chrome (CR3C2), le carbure de titane (TIC), le carbure de tantale (TAC) et le niobium carbure (NBC). Ces carbures métalliques sont généralement ajoutés lorsque la poudre de carbure de tungstène est mélangée et broyée avec une liaison métallique, bien que le carbure de vanadium et le carbure de chrome puissent également être formés lorsque la poudre de carbure de tungstène est carburisée.
La poudre de carbure de tungstène peut également être produite en utilisant des matériaux de carbure cimentés à déchets recyclés. Le recyclage et la réutilisation du carbure de ferraille ont une longue histoire dans l'industrie des carbures cimentés et constitue une partie importante de toute la chaîne économique de l'industrie, aidant à réduire les coûts des matériaux, à économiser des ressources naturelles et à éviter les déchets. Élimination nuisible. Le carbure cimenté à la ferraille peut généralement être réutilisé par le processus APT (ammonium paratungstate), le processus de récupération du zinc ou par écrasement. Ces poudres de carbure de tungstène «recyclées» ont généralement une meilleure densification prévisible car elles ont une surface plus petite que les poudres de carbure de tungstène réalisées directement par le processus de carburateur de tungstène.
Les conditions de traitement du broyage mixte de la poudre de carbure de tungstène et de la liaison métallique sont également des paramètres de processus cruciaux. Les deux techniques de fraisage les plus couramment utilisées sont le broyage à billes et la micromeling. Les deux processus permettent un mélange uniforme de poudres broyées et une taille de particules réduite. Afin de faire en sorte que la pièce pressée ultérieure ait une résistance suffisante, de maintenir la forme de la pièce et de permettre à l'opérateur ou à un manipulateur de prendre la pièce pour le fonctionnement, il est généralement nécessaire d'ajouter un liant organique pendant le broyage. La composition chimique de cette liaison peut affecter la densité et la résistance de la pièce pressée. Pour faciliter la manipulation, il est conseillé d'ajouter des liants à haute résistance, mais cela entraîne une densité de compactage plus faible et peut produire des grumeaux qui peuvent provoquer des défauts dans le produit final.
Après le fraisage, la poudre est généralement séchée par pulvérisation pour produire des agglomérats à écoulement libre maintenus ensemble par des liants organiques. En ajustant la composition du liant organique, la fluidité et la densité de charge de ces agglomérats peuvent être adaptées comme souhaité. En dépistant les particules plus grossières ou plus fines, la distribution de la taille des particules de l'agglomérat peut être encore adaptée pour assurer un bon écoulement lorsqu'il est chargé dans la cavité du moule.
Fabrication de pièces
Les pièces en carbure peuvent être formées par une variété de méthodes de processus. Selon la taille de la pièce, le niveau de complexité de forme et le lot de production, la plupart des inserts de coupe sont moulés à l'aide de matrices rigides à pression supérieure et inférieure. Afin de maintenir la cohérence du poids et de la taille de la pièce pendant chaque pressage, il est nécessaire de s'assurer que la quantité de poudre (masse et volume) qui s'écoule dans la cavité est exactement la même. La fluidité de la poudre est principalement contrôlée par la distribution de taille des agglomérats et les propriétés du liant organique. Des pièces moulées (ou des «blancs») sont formées en appliquant une pression de moulage de 10 à 80 ksi (kilo livres par pied carré) sur la poudre chargée dans la cavité du moule.
Même sous une pression de moulage extrêmement élevée, les particules de carbure de tungstène dures ne se déformeront pas ou ne se briseront pas, mais le liant organique est pressé dans les lacunes entre les particules de carbure de tungstène, fixant ainsi la position des particules. Plus la pression est élevée, plus la liaison des particules de carbure de tungstène est serrée et plus la densité de compactage de la pièce de compactage est élevée. Les propriétés de moulage des grades de poudre de carbure cimentée peuvent varier, en fonction de la teneur en liant métallique, de la taille et de la forme des particules de carbure de tungstène, du degré d'agglomération et de la composition et de l'addition de liant organique. Afin de fournir des informations quantitatives sur les propriétés de compactage des grades de poudres en carbure cimentées, la relation entre la densité de moulage et la pression de moulage est généralement conçue et construite par le fabricant de poudre. Ces informations garantissent que la poudre fournie est compatible avec le processus de moulage du fabricant d'outils.
Les pièces en carbure de grande taille ou les pièces en carbure avec des rapports d'aspect élevés (telles que les tiges pour les usines et les perceuses) sont généralement fabriqués à partir de grades de poudre de carbure uniformément pressés dans un sac flexible. Bien que le cycle de production de la méthode de pressage équilibré soit plus long que celui de la méthode de moulage, le coût de fabrication de l'outil est plus bas, donc cette méthode convient plus à la production de petits lots.
Cette méthode de processus consiste à mettre la poudre dans le sac et à sceller la bouche du sac, puis à mettre le sac plein de poudre dans une chambre et à appliquer une pression de 30 à 60ksi via un dispositif hydraulique pour appuyer. Les pièces pressées sont souvent usinées à des géométries spécifiques avant le frittage. La taille du sac est agrandie pour s'adapter au retrait de la pièce pendant le compactage et à fournir une marge suffisante pour les opérations de broyage. Étant donné que la pièce doit être traitée après avoir appuyé, les exigences pour la cohérence de la charge ne sont pas aussi strictes que celles de la méthode de moulage, mais il est toujours souhaitable de s'assurer que la même quantité de poudre est chargée dans le sac à chaque fois. Si la densité de charge de la poudre est trop petite, elle peut entraîner une poudre insuffisante dans le sac, ce qui entraîne la pièce trop petite et devant être supprimée. Si la densité de chargement de la poudre est trop élevée et que la poudre chargée dans le sac est trop, la pièce doit être traitée pour éliminer plus de poudre après sa pressée. Bien que l'excès de poudre enlevé et mis au rebut puisse être recyclé, cela réduit la productivité.
Les pièces en carbure peuvent également être formées à l'aide de matrices d'extrusion ou de matrices d'injection. Le processus de moulage d'extrusion convient plus à la production de masse de pièces de forme axisymétrique, tandis que le processus de moulage par injection est généralement utilisé pour la production de masse de pièces de forme complexe. Dans les deux processus de moulage, les grades de poudre de carbure cimentés sont suspendus dans un liant organique qui confère une consistance de type dentifrice au mélange de carbure cimenté. Le composé est ensuite extrudé à travers un trou ou injecté dans une cavité pour se former. Les caractéristiques de la qualité de la poudre de carbure cimentée déterminent le rapport optimal de poudre / liant dans le mélange et ont une influence importante sur la fluidité du mélange à travers le trou d'extrusion ou l'injection dans la cavité.
Une fois la pièce formée par moulure, pressage isostatique, extrusion ou moulage par injection, le classeur organique doit être retiré de la pièce avant l'étape finale de frittage. Le frittage supprime la porosité de la pièce, ce qui le rend pleinement (ou sensiblement) dense. Pendant le frittage, la liaison métallique dans la pièce sous la presse devient liquide, mais la pièce conserve sa forme sous l'action combinée des forces capillaires et de la liaison des particules.
Après le frittage, la géométrie de la pièce reste la même, mais les dimensions sont réduites. Afin d'obtenir la taille requise de la pièce après le frittage, le taux de retrait doit être pris en compte lors de la conception de l'outil. Le grade de poudre de carbure utilisé pour fabriquer chaque outil doit être conçu pour avoir le rétrécissement correct lorsqu'il est compacté sous la pression appropriée.
Dans presque tous les cas, un traitement après l'internationage de la pièce fritté est nécessaire. Le traitement le plus élémentaire des outils de coupe consiste à aiguiser le tranchant. De nombreux outils nécessitent du broyage de leur géométrie et de leurs dimensions après le frittage. Certains outils nécessitent du broyage supérieur et inférieur; D'autres ont besoin de broyage périphérique (avec ou sans aiguiser le tranchant). Tous les puces en carbure du broyage peuvent être recyclées.
Revêtement de pièce
Dans de nombreux cas, la pièce finie doit être enduite. Le revêtement fournit une lubricité et une dureté accrue, ainsi qu'une barrière de diffusion au substrat, empêchant l'oxydation lorsqu'elle est exposée à des températures élevées. Le substrat en carbure cimenté est essentiel aux performances du revêtement. En plus d'adapter les principales propriétés de la poudre de matrice, les propriétés de surface de la matrice peuvent également être adaptées par sélection chimique et modifiant la méthode de frittage. Grâce à la migration du cobalt, plus de cobalt peut être enrichi dans la couche la plus externe de la surface de la lame dans l'épaisseur de 20 à 30 μm par rapport au reste de la pièce, ce qui donne ainsi la surface du substrat.
Sur la base de leur propre processus de fabrication (comme la méthode de déwax, le taux de chauffage, le temps de frittage, la température et la tension carburisée), le fabricant d'outils peut avoir des exigences particulières pour la note de la poudre de carbure cimentée utilisée. Certains fabricants d'outils peuvent friser la pièce dans une fournaise à vide, tandis que d'autres peuvent utiliser une fournaise de frittage à pression isostatique chaude (hanche) (qui pressurise la pièce vers la fin du cycle de processus pour éliminer tous les résidus)). Les pièces frittées dans un four à vide peuvent également avoir besoin d'être appuyées à chaud de manière isostatique à travers un processus supplémentaire pour augmenter la densité de la pièce. Certains fabricants d'outils peuvent utiliser des températures de frittage à vide plus élevées pour augmenter la densité frittée des mélanges avec une teneur en cobalt plus faible, mais cette approche peut grossir leur microstructure. Afin de maintenir une taille de grain fine, les poudres avec une taille de particules plus petite du carbure de tungstène peuvent être sélectionnées. Afin de correspondre à l'équipement de production spécifique, les conditions de déwax et la tension carburisée ont également des exigences différentes pour la teneur en carbone dans la poudre de carbure cimentée.
Classification de grade
Les changements de combinaison de différents types de poudre de carbure de tungstène, de composition du mélange et de teneur en liant métallique, de type et de la quantité d'inhibiteur de croissance des grains, etc., constituent une variété de grades de carbure cimentés. Ces paramètres détermineront la microstructure du carbure cimenté et de ses propriétés. Certaines combinaisons spécifiques de propriétés sont devenues la priorité de certaines applications de traitement spécifiques, ce qui rend significatif de classer diverses notes de carbure cimentées.
Les deux systèmes de classification des carbures les plus couramment utilisés pour les applications d'usinage sont le système de désignation C et le système de désignation ISO. Bien qu'aucun des deux systèmes ne reflète pleinement les propriétés des matériaux qui influencent le choix des grades de carbure cimentés, ils fournissent un point de départ pour la discussion. Pour chaque classification, de nombreux fabricants ont leurs propres notes spéciales, résultant en une grande variété de notes de carbure。
Les grades de carbure peuvent également être classés par composition. Les grades de carbure de tungstène (WC) peuvent être divisés en trois types de base: Simple, microcristallin et allié. Les grades simplex se composent principalement de liants en carbure de tungstène et en cobalt, mais peuvent également contenir de petites quantités d'inhibiteurs de croissance des grains. Le grade microcristallin est composé de carbure de tungstène et de liant de cobalt ajouté avec plusieurs millièmes de carbure de vanadium (VC) et (ou) de carbure de chrome (CR3C2), et sa taille de grain peut atteindre 1 μm ou moins. Les grades d'alliage sont composés de carbure de tungstène et de liants en cobalt contenant quelques pour cent de carbure de titane (TIC), du carbure de tantale (TAC) et du carbure de niobium (NBC). Ces ajouts sont également connus sous le nom de carbures cubiques en raison de leurs propriétés de frittage. La microstructure résultante présente une structure triphasée inhomogène.
1) Grades en carbure simples
Ces grades de coupe métallique contiennent généralement 3% à 12% de cobalt (en poids). La plage de taille des grains de carbure de tungstène se situe généralement entre 1 et 8 μm. Comme pour les autres grades, la réduction de la taille des particules du carbure de tungstène augmente sa dureté et la force de rupture transversale (TRS), mais réduit sa ténacité. La dureté du type pur est généralement entre HRA89-93.5; La résistance à la rupture transversale se situe généralement entre 175 et 350ksi. Les poudres de ces notes peuvent contenir de grandes quantités de matériaux recyclés.
Les notes de type simple peuvent être divisées en C1-C4 dans le système de grade C et peuvent être classées en fonction de la série K, N, S et H de qualité dans le système de qualité ISO. Les grades simplex avec des propriétés intermédiaires peuvent être classés comme des grades à usage général (tels que C2 ou K20) et peuvent être utilisés pour le virage, le broyage, le rabotage et l'ennui; Les notes avec une plus petite taille de grain ou une teneur en cobalt plus faible et une dureté plus élevée peuvent être classées comme des notes de finition (telles que C4 ou K01); Les notes avec une plus grande taille de grain ou une teneur en cobalt plus élevée et une meilleure ténacité peuvent être classées comme des notes de brouillage (comme C1 ou K30).
Les outils fabriqués dans les notes simplex peuvent être utilisés pour l'usinage en fonte, 200 et 300 séries en acier inoxydable, en aluminium et autres métaux non ferreux, superalliages et aciers durcis. Ces grades peuvent également être utilisés dans des applications de découpe non-métal (par exemple comme outils de forage rocheux et géologiques), et ces grades ont une plage de taille de grain de 1,5 à 10 μm (ou plus) et une teneur en cobalt de 6% à 16%. Une autre utilisation de la coupe non métallique de classes de carbure simples réside dans la fabrication de matrices et de coups de poing. Ces grades ont généralement une taille de grain moyen avec une teneur en cobalt de 16% à 30%.
(2) grades de carbure cimentés microcristallins
Ces notes contiennent généralement 6% à 15% de cobalt. Pendant le frittage de la phase liquide, l'ajout de carbure de vanadium et / ou de carbure de chrome peut contrôler la croissance des grains pour obtenir une structure de grains fines avec une taille de particules inférieure à 1 μm. Ce grade à grain fin a des forces de dureté et de rupture transverse très élevées supérieures à 500ksi. La combinaison d'une résistance élevée et d'une ténacité suffisante permet à ces grades d'utiliser un angle de râteau positif plus grand, ce qui réduit les forces de coupe et produit des copeaux plus minces en coupe plutôt qu'en poussant le matériau métallique.
Grâce à une identification de qualité stricte de diverses matières premières dans la production de grades de poudre de carbure cimentée et à un contrôle strict des conditions de processus de frittage pour empêcher la formation de grains anormalement grands dans la microstructure des matériaux, il est possible d'obtenir des propriétés de matériaux appropriées. Afin de garder la taille des grains petites et uniformes, la poudre recyclée recyclée ne doit être utilisée que s'il y a un contrôle total de la matière première et du processus de récupération et des tests de qualité approfondis.
Les notes microcristallines peuvent être classées en fonction de la série M Grade dans le système de qualité ISO. De plus, d'autres méthodes de classification dans le système de qualité C et le système de qualité ISO sont les mêmes que les grades purs. Les grades microcristallins peuvent être utilisés pour fabriquer des outils qui coupent des matériaux de pièce plus doux, car la surface de l'outil peut être usinée très lisse et peut maintenir un avant-bord extrêmement pointu.
Les grades microcristallins peuvent également être utilisés pour machine aux superalliages à base de nickel, car ils peuvent résister à des températures de coupe allant jusqu'à 1200 ° C. Pour le traitement des superalliages et d'autres matériaux spéciaux, l'utilisation d'outils de qualité microcristalline et d'outils de qualité pure contenant du ruthénium peut améliorer simultanément leur résistance à l'usure, leur résistance à la déformation et leur ténacité. Les notes microcristallines conviennent également à la fabrication d'outils rotatifs tels que des exercices qui génèrent une contrainte de cisaillement. Il y a un forage en grades composites de carbure cimenté. Dans des parties spécifiques du même exercice, la teneur en cobalt dans le matériau varie, de sorte que la dureté et la ténacité de la perceuse sont optimisées en fonction des besoins de traitement.
(3) grades de carbure cimentés de type alliage
Ces grades sont principalement utilisés pour couper les pièces en acier, et leur teneur en cobalt est généralement de 5% à 10%, et la taille des grains varie de 0,8 à 2 μm. En ajoutant 4% à 25% de carbure de titane (TIC), la tendance du carbure de tungstène (WC) à diffuser à la surface des puces en acier peut être réduite. La résistance à l'outil, la résistance à l'usure du cratère et la résistance aux chocs thermiques peuvent être améliorées en ajoutant jusqu'à 25% de carbure de tantale (TAC) et de carbure de niobium (NBC). L'ajout de ces carbures cubes augmente également la dureté rouge de l'outil, contribuant à éviter la déformation thermique de l'outil dans une coupe lourde ou d'autres opérations où le tranchant générera des températures élevées. De plus, le carbure de titane peut fournir des sites de nucléation pendant le frittage, améliorant l'uniformité de la distribution du carbure cubique dans la pièce.
D'une manière générale, la dureté des grades de carbure cimentés de type alliage est HRA91-94, et la force de fracture transversale est de 150-300ksi. Par rapport aux grades purs, les grades d'alliage ont une mauvaise résistance à l'usure et une résistance inférieure, mais ont une meilleure résistance à l'usure adhésive. Les grades d'alliage peuvent être divisés en C5-C8 dans le système de grade C et peuvent être classés en fonction de la série P et M de grade dans le système de qualité ISO. Les notes d'alliage avec des propriétés intermédiaires peuvent être classées comme des classes à usage général (telles que C6 ou P30) et peuvent être utilisées pour tourner, taper, raboter et mourir. Les notes les plus difficiles peuvent être classées comme des notes de finition (telles que C8 et P01) pour la finition des opérations de virage et d'ennui. Ces grades ont généralement des tailles de grains plus petites et une teneur en cobalt plus petite pour obtenir la résistance à la dureté et à l'usure requise. Cependant, des propriétés de matériaux similaires peuvent être obtenues en ajoutant plus de carbures cubes. Les notes avec la ténacité la plus élevée peuvent être classées comme des notes de brouillage (par exemple C5 ou P50). Ces grades ont généralement une taille de grain moyen et une teneur élevée en cobalt, avec de faibles ajouts de carbures cubes pour atteindre la ténacité souhaitée en inhibant la croissance des fissures. Dans les opérations de virage interrompues, les performances de coupe peuvent être encore améliorées en utilisant les grades riches en cobalt susmentionnés avec une teneur en cobalt plus élevée sur la surface de l'outil.
Les grades en alliage avec une teneur en carbure de titane inférieur sont utilisés pour l'usinage en acier inoxydable et en fer malléable, mais peuvent également être utilisés pour usiner des métaux non ferreux tels que les superalliages à base de nickel. La taille des grains de ces grades est généralement inférieure à 1 μm et la teneur en cobalt est de 8% à 12%. Des notes plus dures, telles que M10, peuvent être utilisées pour tourner le fer malléable; Les notes plus difficiles, telles que M40, peuvent être utilisées pour le broyage et le rabotage en acier, ou pour tourner en acier inoxydable ou en superalliages.
Les grades de carbure cimentés de type alliage peuvent également être utilisés à des fins de coupe non métallique, principalement pour la fabrication de pièces résistantes à l'usure. La taille des particules de ces grades est généralement de 1,2 à 2 μm et la teneur en cobalt est de 7% à 10%. Lors de la production de ces notes, un pourcentage élevé de matières premières recyclées est généralement ajoutée, ce qui entraîne un coût élevé des applications de pièces d'usure. Les pièces d'usure nécessitent une bonne résistance à la corrosion et une forte dureté, qui peuvent être obtenues en ajoutant du nickel et du carbure de chrome lors de la production de ces notes.
Afin de répondre aux exigences techniques et économiques des fabricants d'outils, la poudre de carbure est l'élément clé. Les poudres conçues pour l'équipement d'usinage des fabricants d'outils et les paramètres de processus garantissent les performances de la pièce finie et ont abouti à des centaines de grades de carbure. La nature recyclable des matériaux en carbure et la capacité de travailler directement avec les fournisseurs de poudre permet aux fabricants d'outils de contrôler efficacement la qualité de leurs produits et les coûts des matériaux.
Heure du poste: 18 octobre-2022
